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精益TPM管理培訓之全員生產保全課程簡介

發布時間:2016/10/21  點擊:13437 次
 

企業每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費,日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場,價格戰此起彼伏,從產品上市到退出市場,其周期之短、降價之快已今非昔比,成本能力成為企業的基礎競爭能力。1960年代開始,以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施TPM和JIT生產模式,以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場,引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。TPM——因其經營效率極限化被廣范應用,并對人類的生產革命產生了長遠影響。獲得歷史性機遇的中國制造業如何實現由粗放管理向精細管理的飛躍?當我們還在為混亂的現場、殘缺的數據和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候,豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。

【培訓目的】
革新觀念,學習制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思;
培養專業意識和問題眼光,提高學員預見性地發現問題的能力;
掌握一線設備管理中的故障成因分析及其預見性消除方法;
掌握全面提升生產效率的四大技術及其運用要點;
熟練運用現場改善工具高效率地解決問題;
掌握現場干部必備的十個基礎工作方法;
加強部門經營和資源利用觀念,提高跨部門的TPM推進能力
【培訓對象】制造企業現場管理人員,以40人左右為宜
【互動形式】案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、表格設計、習題計算、個別交流
課程內容】:
第一章 TPM概論
第二章 設備管理基礎
1TPM的定義2、日美競爭中的TPM發展史3、事后維護→預防維護→改良維護→維護預防→TPM4、TPM活動的終極目的和現實意義5、全員參與、人機互動是TPM的至高境界6、TPM的活動內容7、TPM的歌劇院模式8、TPM的活動體系9、推進TPM活動的十二個步驟10TPM推進組織
1、JIT模式下設備管理的新趨勢2、設備的有效運轉率及其三個構成3、影響設備有效運轉率的六大損失4、兩種故障類型及其成因分析5、設備管理的六大誤區6、慢性損失與突發損失7、慢性損失成因分析及減少三步驟
8、用心發現潛在缺陷9、潛在缺陷表面化10、挑戰零故障的五大對策11、空轉的成因分析及其對策
第三章 設備綜合效率(OEE)
第四章 生產效率改善
1、設備綜合效率的基本定義2、設備綜合效率的構成
3、設備綜合效率的計算4、設備綜合效率的實質
5、利用設備綜合效率進行損失分析6、由OEE擴展到TEEP(設備完全有效生產率)7、靈活構造TEEP關系圖8、引入TEEP條件下OEE公式修正
1、生產能力分析2、提高生產效率的四種技術3、IE之動作分解與標準化作業4、動作經濟原則與三角形原理5、IE之線平衡分析6、瓶頸改善的兩大類十種方法7、切換效率計算8、切換的四種形態及快速切換四階段9、切換改善的著眼點10、快速切換的四個步驟七大方法
第五章 自主維護活動
第六章 計劃維護
1、維護活動的三大類別2、推進自主維護活動是擺脫“救火”局面的關鍵3、推進自主維護活動的七個階段4、初期清掃5、發生源和困難部位對策6、制作自主維護的臨時基準7、總點檢和目視管理8、實施自主點檢9、自主維護標準化10、自主管理11、自主維護活動中的多維能力提升12、設備的三級維護體系13、設備管理中的分工與配合14、實現設備安定化管理的四個階段
1、多種維護方式及其意義2、計劃維護的內容及其目的3、計劃維護的活動領域及其方式4、計劃維護的推進目標和展開方向5、維護目標及效果測定6、合理編制計劃維護的推進計劃7、構筑計劃維護體制8、計劃維護體系流程全貌9、計劃維護體制的PDCA循環10、不同設備故障階段的計劃維護步驟
第七章 個別改善
案例分享
1、故障發生因果圖2、故障原因的分類及對策3、高效率的故障處理流程4、故障零化活動5、無故障對策6、故障對策的具體推進方法7、無故障原則8、向故障學習8、故障解析七步法9、防止故障復發
1、日本企業生產效率管理體系案例2、日本企業的設備效率改善案例3、日本企業的綜合生產效率提升案例
4、國內企業的TPM實踐
 
 
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