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全面生產性維護是如何緩解停機時間和提高生產的

發布時間:2016/9/6  點擊:2792 次

全面生產性維護是什么?你只和你最薄弱的一環一樣強壯。雖然老套,這句話體現了什么樣的制造工廠和加工設施,努力克服多年:你如何計劃和防止你的精益生產文化破碎設備?

另一個陳腐短語暗示了答案:最薄弱的環節是最強的因為它可以打破鏈。

預防和日常維護模型有助于緩解停機時間,提高整體生產。最常用的方法是全面生產維護(TPM)。

TPM帶來的維護成為關注的焦點,作為企業的一個重要組成部分。維修停機時間被包括在制造調度,并在許多情況下,成為制造過程中的一個組成部分。TPM分配給預防和日常維護的操作的人一種特殊的設備的責任,把最熟悉的機器在其照顧的人。

TPM是類似5S,創造有效的工作組織和標準化的程序來提高安全,質量,生產率和員工態度。

從最基本的意義上來說,這三個目標的TPM

1。零意外的失敗

2。產品零缺陷

.零事故

TPM的八大支柱

隨著精益生產系統的整個身體,TPM起源于日本。一個組織稱日本設備維修協會(JIPM)于1961(雖然不同的名字下了十年),TPM概念以后。Seiichi Nakajima建立了TPM管理性八支柱,和日本汽車零部件供應商電裝是第一把使用過程。

TPM的目的是提高生產力,效率和安全性,使運營商和團隊領導在日常的潤滑,檢查中發揮積極作用,清洗。管理的任務是創造一個購買文化,以支持連續的活動,通過八大支柱的活動。

TPM的八個支柱:

1。自主維護:操作員監視他們自己的設備和工作區域的情況。

2。過程和機器改進:團隊領導者收集來自運營商和工作區的信息,然后優先考慮預防性維護和改進。

.預防性維護:運營商和團隊領導分享預防性維護任務和計劃。

4。新設備的早期管理:團隊領導預期和計劃的零件相對于設備的生命周期。

5。過程質量管理:負責操作和維護的責任,鼓勵所有領域的質量改進思想。

6。行政工作:管理者優先考慮數據從以前的支柱和分享成果與團隊領導和工作領域。

7。教育和培訓:持續改進包括操作員的教育和培訓,提高士氣,保持和效率。

8。安全和持續的成功:facilitywide安全優先,其積極影響持續的TPM計劃的成功。

因為維修歷來被認為是一種必然的非營利功能,TPM被認為是最困難的精益生產工具實現。將文化設施內,從CEO到機械師和門衛,可能需要幾年的時間,但是對成品和員工士氣的回報是值得投資的。

日本工廠維護協會

用至今,作為調查和研究設施的TPM技術測試。該組織目前正在研究設備老化,關系到國家的最先進的維修技術和維修。

根據擴散,有兩種類型的設備老化:

 

1。設備本身老化。設備本身的產品壽命即將結束(例如,零件的老化;主軸和基礎的疲勞;油漆的建筑物,塔和容器的惡化;以及已停產的產品的增加)。

 

2。獨立于設備老化的功能老化。設備本身的生命還沒有結束,但其他因素(例如,無能或不符合質量要求,嚴格要求質量,和過時產品的市場)。

 

公司已經采取了先進的方法來預測,當一臺機器將打破。兩指標使用的是整體設備效率(OEE)和設備總的有效性能(TEEP)。

 

OEE量化如何以及制造單元相對其設計能力的時期,當它的調度運行。

 

TEEP措施OEE對日歷時間

 

而先進的設備壽命預測技術,用索賠很難預測月惡化的機器已經使用了30年的月。該組織目前使用的設備診斷技術和數據分析系統,以提供維修的最佳做法,如裝配加工,汽車,半導體行業和食品。

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